基于工业互联网技术，提供设备互联、品质预测与优化、设备管理以及AI质检等多场景化解决方案，助力汽车零配件企业打造数字化、智能化工厂
1、生产现场数据黑盒
生产现场数据无法实时获取，现场动态无法实时掌握
2、设备管理难度大
设备数量多，管理难度大，设备保养依赖经验判断，异常停机时间长
3、品质检测依赖人工效率低
产品品质要求极高，产品外观检测依赖人工复判，误判率高、效率低
4、工艺调整依赖人工经验
生产工艺技术调整，依赖与工艺专家及工艺技术人员的经验，需要经过一批次的生产才能获得较优的工艺参数
1、物联网平台支撑 通过构建物联网平台，实现生产设备数据采集、存储、分析和可视，从而实时监测设备状态，使工厂现场透明化； 2、设备健康管理 通过构建设备健康管理系统，实现关键设备动态台账管理、知识库管理、维保管理以及预测维护等功能，使设备管理体系化； 3、缺陷识别和分类 构建基于深度学习的智能外观识别检测系统，实现产品外观缺陷自动精准识别和分类； 4、工艺参数优化调整 基于大数据分析技术，构建生产工艺优化模型，实现生产工艺参数自动调整。
包含PMC\SRM\MES\WMS等应用套件，支持灵活可配置，实现装备企业操作合规、生产透明、物料可控、质量可溯
提供一站式数据采集， 设备对接， 数据存储， 数据管理， 数据展示及数据分析功能， 帮助企业实现对工厂内外设备的实时监控和运维工作， 降低设备异常停机时间， 提升工厂运营效率；
实现设备智能维护、智能诊断、辅助决策等全场景闭环，提升设备管理水平
基于深度学习算法，搭载AOI之上，实现检测方法的自主学习、检测模型的自主优化，彻底取代传统机器视觉的人员复判作业，给工业装上永不疲劳的眼睛和大脑；
零代码可视化的大数据建模工具，深度挖掘数据价值，实现品质管理优化、设备优化等多场景应用，拥有丰富工业应用。
为解决某大型汽车零配件企业制造现场数据手工统计、离散设备数量多管理难度大、品质问题难以追溯等痛点，新金宝公司为其量身打造了车间数字化管理平台。 通过核心设备数据的全面采集、设备状态的实时监控以及全生命周期设备健康管理，实现设备全流程在线管理，降低设备异常停机时间15%，缩短异常处理时间40%，提高设备使用率20%。
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